在實際生產(chǎn)過程中，我們會發(fā)現(xiàn)相同的數(shù)控機床不同的人員操作，在相同的工作時間內(nèi)生產(chǎn)效率相差很大，許多數(shù)控機床的加工能力得不到充分的體現(xiàn)，發(fā)揮不出其*作用。在使用過程中，只有充分考慮影響數(shù)控機床生產(chǎn)效率的各方面因素，想方設(shè)法地提高數(shù)控機床的生產(chǎn)效率，才能使數(shù)控機床的生產(chǎn)能力得到充分的發(fā)揮。
 

　　1.制定合理的加工工藝路線，減少數(shù)控銑削的輔助時間
 

　　為了提高數(shù)控機床的生產(chǎn)效率，首先必須認真分析數(shù)控機床所加工的零件，弄清零件的材料、結(jié)構(gòu)特點和形位公差要求、粗糙度、熱處理等方面的技術(shù)要求。然后在此基礎(chǔ)上，選擇合理的銑削加工工藝和簡潔的加工路線。
 

　　加工工藝的制定：通常一個零件可以有數(shù)種不同的工藝過程，零件的工藝過程不同，其生產(chǎn)效率、加工成本以及加工精度往往有著顯著的差別，因此我們應在保證零件加工質(zhì)量的前提下，根據(jù)生產(chǎn)的具體條件，盡量提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本，制定出合理的加工工藝。
 

　　加工路線的確定:正確簡潔的加工路線，是保證加工質(zhì)量和提率的基礎(chǔ)。選擇零件的加工路線時，必須遵守加工路線的確定原則，才能達到提高生產(chǎn)效率的目的。確定加工路線的原則主要有：應能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率較高；應盡量使加工路線zui短，這樣既可減少程序段，又可減少刀具空程走刀時間；應使數(shù)值計算簡單，程序段數(shù)量少，以減少編程工作量。此外，確定加工路線時，還要考慮工件的加工余量和機床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工。同時，應盡量做到一次裝夾、多方位加工，一次加工成形。這樣，可減少工件的安裝次數(shù)，有效縮短搬運和裝夾的時間。這樣，既能有效地提高加工效率又能很好地保證零件的位置精度要求。
 

　　2.選擇恰當?shù)牡毒?，提高?shù)控銑床的切削效率
 

　　選擇刀具應考慮數(shù)控機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。數(shù)控機床所選擇的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。所以應采用新型材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)化刀具參數(shù)，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。那么，怎么選擇合適的切削刀具呢？
 

　　(1)選擇適當?shù)牡毒?br /> 

　　在數(shù)控機床的切削加工中，金屬切削刀具的作用是極其重要的。制造刀具的材料必須具有較高的硬度、耐磨性和耐熱性，足夠的強度和韌性，良好的導熱性及工藝性，并具有良好的經(jīng)濟性。在選用刀具過程中，在滿足零件加工要求的前提下，盡量選擇直徑較大的刀具，它的強度及韌性較好；同一道工序中，選用的刀具數(shù)量盡量少，以減少換刀次數(shù)；盡可能選擇通用的標準刀具，不用或少用特殊的非標準刀具。
 

　　(2)合理確定對刀點
 

　　對刀點是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。又稱“程序起點"或“起到點"。對刀點的選擇必須遵守以下原則：便于用數(shù)字處理和簡化程序編制；在機床上找正容易，加工便于檢查；引起的加工誤差小。對刀點的位置可選在工件上，也可選在工件外面(如夾具或機床上)，但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關(guān)系。對刀點應盡量選在零件的設(shè)計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“到位點"與“對刀點"重合。這樣，可以便可以更好地提高對刀的效率，保證加工質(zhì)量。
 

　　3.合理安裝夾緊工件，提高裝夾速度
 

　　在數(shù)控機床上加工工件時，工件的定位安裝應力求使設(shè)計基準、工藝基準與編程計算的基準統(tǒng)一；盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面；避免采用占機人工調(diào)整加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。
 

　　數(shù)控機床切削加工時，對零件進行定位、夾緊設(shè)計以及家具的選用和設(shè)計等問題上要作全面考慮。在設(shè)計家具時，首先要保證家具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定。其次，要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。同時，還應考慮：
 

　　(1)當零件生產(chǎn)批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間、節(jié)省生產(chǎn)費用；
 

　　(2)在成批生產(chǎn)時才考慮采用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單；
 

　　(3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停機時間；
 

　　(4)夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工；
 

　　(5)在選擇工裝時應有利于刀具交換，避免發(fā)生干涉碰撞；
 

　　(6)在成批生產(chǎn)中還可采用多位、多件夾具，以提高加工效率。
 

　　4.合理選擇切削用量，提高加工余量的切除效率
 

　　切削用量包括：主軸轉(zhuǎn)速、切削深度、進給速度。在選擇數(shù)控銑床的切削用量時，如果是粗加工，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也要考慮經(jīng)濟性和加工成本，可選擇較大的切削深度和進給速度；要是半精加工和精加工，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧效率、經(jīng)濟性和加工成本；刀具做空程運動時應設(shè)定盡可能高的進給速度。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。
 

　　5.實行刀具預調(diào)和自動測狼，減少占機調(diào)整時間
 

　　數(shù)控機床加工過程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能預先調(diào)好，就需要操作者把每一把刀具都安裝到主軸上，慢慢地確定它們的準確長度和直徑。然后，通過CNC控制面上的按鍵用人工輸入。如果使用對刀儀，它可以測量出刀具的直徑和長度，減少機床占用時間，提高*合格率，大大提升數(shù)控銑床的生產(chǎn)效率。
 

　　6.靈活運用數(shù)控機床的各種輔助功能及宏程序
 

　　數(shù)控機床具有刀具半徑和長度補償功能，通過改變刀具補償?shù)姆椒◤浹a刀具尺寸誤差，以同一加工程序?qū)崿F(xiàn)分層銑削和粗、精加工或用于提高加工精度，并可用同一加工程序加工配合件。
 

　　運用宏程序zui大的特點就是將有規(guī)律的形狀或尺寸用zui短的程序表示出來，而且機床在執(zhí)行此類程序時，較執(zhí)行CAD/CAM軟件生成的程序更加快捷，反應更迅速。宏程序可以使用變量，并給變量賦值，變量之間可以運算，程序運行可以跳轉(zhuǎn)，可以形成模塊化加工程序，應用時只需要把零件信息、加工參數(shù)等輸入相應模塊的調(diào)用語句中，大大縮短程序編制和輸入時間。
 

　　數(shù)控機床還具有固定循環(huán)功能、子程序功能、鏡像加工功能、旋轉(zhuǎn)燈功能，運用這些功能能免去長程序的輸入，使用得當嘗嘗能受到事半功倍的效果。
 

　　7.正確維護保養(yǎng)機床，延長數(shù)控機床的平均*時間
 

　　數(shù)控機床是機械、電氣、液壓、氣動、計算機技術(shù)、控制技術(shù)、檢測與測量技術(shù)、電力拖動技術(shù)、PLC等集于一身技術(shù)密集型產(chǎn)品。使用者對數(shù)控機床平時的正常維護保養(yǎng)，及時排除故障和及時修理，可延長各種元器件、數(shù)控系統(tǒng)和各種裝置的使用壽命，預防以外事故的發(fā)生，是充分發(fā)揮機床性能和長時間穩(wěn)定工作的基本保證。因此應定期檢查、清洗自動潤滑系統(tǒng)，添加或更換油脂和油液，使絲桿、導軌等運動部件始終保持良好的潤滑狀態(tài)，降低機械磨損速度；定期進行機床精度檢查，必要時進行調(diào)整；油水過濾器、空氣過濾器等太臟時，會發(fā)生壓力不夠、散熱不好等現(xiàn)象并造成故障，因此必須定期進行衛(wèi)生清掃，做好清潔防銹工作；機床工作不飽滿或長時間不用，應定期開機讓機床運行一段時間。
 

　　8.加強信息化建設(shè)和人員培訓，提高數(shù)控機床的使用效率